Come realizzano i loro caschi MET?

Come realizzano i loro caschi MET?

Ti sei mai chiesto come è realizzato un casco MET (da helMET nel caso te lo stessi chiedendo)? Siamo andati nella sede italiana dell’azienda per scoprirlo…

Fondata sulle rive del Lago di Como, in Italia, nel 1987 da Lucianna Sala e Massimo Gaiatto, la fabbrica di caschi MET si trova ora nel cuore delle Alpi a Talamona. L'impianto all'avanguardia è in grado di produrre 3.000 coperchi al giorno.

MET è orgoglioso del fatto di progettare e produrre caschi in un unico sito, consentendo loro di innovare e sviluppare nuovi prodotti molto più rapidamente rispetto alle loro controparti.

Nascita di un coperchio
Ogni nuovo casco inizia la sua vita sullo schermo di un computer, dove vengono progettate la forma e la ventilazione. Test approfonditi su ogni nuovo modello vengono eseguiti prima che venga realizzato qualsiasi casco fisico.
Vengono eseguiti test di simulazione dell'impatto strutturale per individuare eventuali punti deboli e è possibile apportare modifiche alla geometria dopo i test sul modello computerizzato 3D.
Una volta che il casco ha superato questa fase, una macchina da stampa 3D viene messa al lavoro e crea un modello a grandezza naturale del casco.

Alla linea di produzione... e ai robot
Quando il casco avrà il via libera, potrà essere prodotto in grandi quantità nello stabilimento dell'azienda.
La calotta esterna di ogni casco è realizzata da una lastra polimerica che viene riscaldata e poi soffiata.

La parte più impressionante del processo di produzione del casco viene dopo: i robot! Il guscio esterno viene posizionato sul supporto nella stazione robot, dove ciascun braccio robotico è stato preprogrammato per eseguire una serie di tagli.

Il robot si mette quindi al lavoro, utilizzando una punta da trapano sottile per tagliare i fori di ventilazione, gli ancoraggi delle cinghie e qualsiasi altra incisione necessaria su ciascun casco con assoluta precisione. Il guscio completato viene rimosso dal supporto, pronto per il processo successivo.

Tutti i rifiuti di questa fase vengono riciclati e trasformati, tra le altre cose, in appendiabiti: l'obiettivo di MET è quello di essere il più rispettosi dell'ambiente possibile.
Poliiniezione
La fase successiva del processo di produzione è riempire il guscio con polistirolo, il materiale che proteggerà la tua testa se sbatti contro il ponte. Il polistirolo viene fuso e iniettato all'interno di una grande macchina, quindi il guscio viene poi raffreddato con acqua. Questo viene successivamente riciclato e utilizzato nei bagni dell'edificio. Dopo tre minuti il ​​casco esce dalla macchina ed è pronto per essere testato e rifinito.
Test rigorosi
MET distribuisce i propri caschi in tutto il mondo e i copricapi devono essere conformi agli standard di ciascun paese in cui vengono venduti.
Tutti i test vengono eseguiti nel laboratorio in loco utilizzando una serie di apparecchi di punizione. La macchina che ci è stata mostrata simula uno schianto a 60 miglia all'ora su un terreno pianeggiante. C'è un'altra incudine che usano per simulare di colpire l'angolo di un marciapiede.

Era chiaro dalla dimostrazione che abbiamo visto e da tutti i caschi testati esposti che i test sono meticolosi.

Legami
Una volta testato e costruito, il casco finale è pronto per l'aggiunta di cinturini, visiere, adesivi e quant'altro.

Quanto durerà il mio casco?
Esistono molte teorie su quando sostituire il casco, motivo per cui MET ha deciso di rispondere alla domanda testando i propri modelli. E il risultato? Per otto anni un casco MET farà bene il suo lavoro, a patto di non danneggiarlo in un incidente.

Perché i caschi da ciclismo di fascia alta sono così costosi quando contengono meno materiale rispetto a quelli economici?

Poiché i caschi di fascia alta come il nuovo Sine Thesis di MET contengono meno materiale (polistirene), sono più aerodinamici, manterranno la testa fresca in modo più efficiente e saranno più leggeri.

Il processo di creazione di un casco di fascia alta è molto più dispendioso in termini di tempo, complessità e energia rispetto alla produzione di un modello più economico, come abbiamo riscontrato durante la nostra visita. Una maggiore ventilazione su un casco richiede più tagli e quindi più tempo, il che equivale a più soldi.

Un modello di fascia bassa può essere creato in quantità di massa utilizzando uno stampo in grado di produrre caschi sei volte più velocemente di un Sine Thesis da £ 134,99, ad esempio. La Tesi Sine ha un design più complesso e quindi necessita di più tempo e attenzione.

Tuttavia, il processo di produzione di ciascun casco è lo stesso. "Combiniamo tutte le caratteristiche in ogni casco: prima la sicurezza, poi il design, poi la ventilazione", ha affermato il product manager Matteo Tenni.